晓光模具自主研发的超高强度钢梯级热成型生产线。图/王一辰

梯级热成型生产线上的加热炉。受访者供图

红网时刻新闻记者 李璐 实习生 肖爽 长沙报道

在湖南晓光汽车模具有限公司的车间里，通红的钢坯在高温加热炉中完成950度的淬炼，机械臂携陶瓷夹具精准抓取，仅用10余秒便将680度的工件送入模具——这条国内首创的超高强度钢梯级热成型生产线正高速运转，生产出的是强度达1500MPa的汽车部件。这一硬核技术实力背后的系统化呈现，为晓光模具荣获第八届湖南省省长质量奖提供了关键支撑。

构建“一核四体系”质量生态，锻造核心竞争密码

湖南晓光汽车模具有限公司党委书记、副董事长杜俊鸿介绍，“我们最核心的竞争力，源于独创的‘一核四体系’质量管理模式。”该模式以“匠心质造”为精神内核，通过制度固基、人才强链、科技突围、文化铸魂“四体系”协同发力，构建了稳固、高效、可持续的质量管理生态系统，打造“人人都是质量守护者”的主动质量文化，通过高层示范、中层执行、员工践行的三级联动，实现质量意识从“被动参与”到“主动作为”的根本转变。

在“四体系”协同支撑下，这一质量生态持续焕发生机：依托SAM数字化平台实现全生命周期透明化管控，让质量、成本、交付达到最优平衡；通过车身技术研究院与工匠学院搭建“产学研+产教融合”平台，为质量提升输送专业人才；聚焦车身轻量化领域的技术创新，以科技突破推动质量升级；以“匠心传承”为核心价值观，培育攻坚克难的内生动力。这套相辅相成的管理体系，成为晓光模具在激烈市场竞争中脱颖而出的“质量密码”。

破解定制化效率难题，引领非标制造革新

晓光模具自主研发的非标部件智能柔性产线。受访者供图

模具被称为“工业之母”，却因高度定制化、工序离散性强，长期面临“难标准化、难智能化”的行业痛点。针对痛点，公司自主研发智能柔性无人加工产线，通过攻克数控数据接口壁垒、应用数字孪生与视觉识别技术，实现自动上下料、检测、入库全流程无人化操作，广泛服务于航空航天、轨道交通等领域，大幅提升加工效率与质量稳定性。

“创新是质量提升的核心动力，我们始终将技术创新深度融入质量实践。”湖南晓光汽车模具有限公司总经理朱歆以“智能二次开发标准化体系”为例，详解创新赋能质量的路径。该体系通过在技术软件中植入企业与客户双重标准，实现模具智能标准化设计，不仅让技术异常率降低27%，更使关键模块开发效率提升30%，在宝马项目中更实现设计效率提升20%的显著成效。

筑就产教融合生态，铺就多元发展赛道

晓光模具深知质量根基在于人。公司建立晓光工匠学院，打造“校企双主体”职业教育模式，建有先进智能制造实训基地，汇聚国内外专家组建高水平师资团队，开发务实实训教材，并具备13个工种职业技能鉴定资质。学院已累计为社会及企业培养逾万名技能人才，其中上千人通过鉴定或竞赛获得职业资格晋升，并培养了多名市级技术状元与工匠。同时，学院通过“明日工匠班”等项目培养高素质专业技术人才，并作为省、市人才培养基地，培训职业院校学生数万人次。

内部建立Y型管理与专业双通道职业发展路径，细化8个岗位序列并明确各层级任职标准。公司还构建了覆盖全员、分层分类的人才梯队计划，针对不同层级员工实施从“青铜工匠”到“金牌工匠”的系统化培养，为员工规划清晰发展方向，持续激发组织活力。

晓光模具正以技术硬实力与质量方法论，持续夯实湖南先进制造业的根基。杜俊鸿表示，省长质量奖不仅是里程碑，更是新起点。未来，晓光将继续以“一核四体系”为引擎，在智能设计与轻量化技术上寻求突破，为制造强省贡献“晓光方案”。